Реферат - Мариупольский металлургический комбинат

Для скачивания реферата Мариупольский металлургический комбинат введите число указаное ниже и нажмите "Скачать реферат"

3634

Текст реферата:
страница 1
Министерство образования Украины
Приазовский Государственный Технический Университет
Кафедра автоматизации технологических процессов
и производств
ОТЧЕТ
по технологической практике
на Мариупольском металлургическом
комбинате «Азовсталь»
Руководитель практики
от университета:
Студент гр. МА-95
Добровольская Л.А.
Потемкин В.В.
Попов В.С.
Консультант от
металлургического комбината: Кретов В.И.
Мариуполь 1998 г.
Содержание.
Введение
1. Аглофабрика
2. Доменный цех
3. Мартеновский цех
4. Конвертерный цех
5. Толстолистовой цех
Заключение
Приложение 1
Приложение 2
Приложение 3
Приложение 4
Приложение 5
Приложение 6
Приложение 7
Список литературы
2
3
6
9
13
18
22
23
24
25
26
27
28
29
31
Введение.
Целью технологической практики является изучение конструкций агрегатов и технологических процессов предприятий черной металлургии, их взаимосвязи в условиях законченного металлургического цикла, устройства и эксплуатации оборудования аглодоменных, сталеплавильных и прокатных цехов; приобретение навыков по ведению технологических процессов; изучение вопросов контроля и автоматизации технологических процессов; углубление и расширение знаний по теоретическим дисциплинам.
Практика позволяет студентам после изучения ряда теоретических курсов изучить структуру и организацию предприятия черной металлургии; вопросы технологических процессов производства чугуна, стали и проката; приобрести навыки выбора оптимального варианта получения металлургической продукции; изучить устройства и уровни технической эксплуатации аппаратуры автоматизации металлургических процессов; изучить свойства и область применения материалов, используемых при производстве черных металлов и металлопродукции; изучить вопросы автоматизации и механизации.
В результате прохождения практики приобретаются знания по технологии агломерационного, доменного, сталеплавильного и прокатного производства; изучается конструкция и технические характеристики средств контроля и автоматического управления технологическими процессами.
Аглофабрика
Окускование пылеватых руд и тонких концентратов перед доменной плавкой позволяет существенно улучшить технико-экономические показатели работы доменных печей, увеличить их производительность. Процесс агломерации можно условно разбить на следующие периоды :
* подготовка шихты;
* дробления и дозирование;
* смешивание и окомкование;
* спекание;
* дробление агломерата.
Краткая техническая характеристика оборудования аглофабрики приведена в таблице 1.1.
Таблица 1.1. Техническая характеристика оборудования аглофабрики.
Наименование и характеристики оборудования
Значение
Рудный двор:
--- Количество рудных кранов, шт.
1
Отделение приемных бункеров:
--- количество бункеров, шт.
24
Коксодробильное отделение:
--- количество бункеров, шт.
--- количество дробилок, шт.
1
2
Отделение дробления извести:
--- количество бункеров, шт.
--- количество дробилок, шт.
2
2
Отделение спекания:
--- количество агломашин, шт.
------ полезная площадь спекания, м2
------ длина агломашины, м
--- количество шихтовых бункеров, шт.
2
62,5
25
2
Подготовка шихты. Сырье, поступающее на рудный двор для усреднения, разгружают консольному пути равномерно по фронту выгрузки формируемого штабеля. Штабель формируют путем послойного складирования сырья. В качестве сырья используются: аглоруды, концентраты, шламы, колошниковая пыль, окалина, марганцевая руда, отходы графитового производства, известь, известняк и топливо для агломерации. Сырье, забранное из-под консольного пути рассыпают грейферным краном по ширине рудного двора равномерным слоем, пока не образуется гребень высотой до 1 метра. Гребни последующих слоев укладывают между гребнями нижних слоев до окончания формирования штабеля, высота которого около 15 метров.
Дробление и дозирование. Рудная смесь, известняк, известь и топливо поступают на приемные бункера. Основное назначение дозирования и дробления - обеспечить получение агломерата заданного качества с фиксированным химическим составом. Шихта составляется из следующих компонент:
* рудная смесь и известь;
* марганцевая руда;
* известняк;
* топливо;
* горячий возврат.
Крупность топлива не должна превышать 25 мм. Наибольшие отклонения массы выдаваемых материалов от заданного не должны превышать для рудной смеси 3% , для извести 2%. Коксовую мелочь и топливо дробят до фракции 0-3 мм не менее 95%; известняк - 0-3 мм не менее 97%.
В схему дробления топлива включен питатель-классификатор; предварительное разделение топлива по крупности перед его дроблением реализует возможность управления его гранулометрическим составом и сокращает содержание частиц 0,5 мм на 8-10%.
Дозирование извести производят автоматически по заданному весовому соотношению руда-известь. Весовое количество известняка определяют по заданной основности агломерата, весовым качествам и составу рудной смеси. Расход топлива устанавливают исходя из условия получения прочного агломерата при высокой производительности агломашины. Выдача материалов из бункеров дозировочного отделения производится после получения данных о химсоставе. Дозирование производится автоматически и непрерывно. Дозирование рудной смеси осуществляется с двух бункеров. Точность дозирования контролируют не менее трех раз в смену.
Смешивание и окомкование. Назначение смешивания , увлажнения и окомкования шихты - получение однородной массы всех шихтовых материалов высокой газопроницаемости в процессе спекания. Смешивание и окомкование шихты осуществляют в две стадии : в первичном и вторичном смесителе . Оптимальное содержание влаги в шихте составляет от 8 до 9%. При уменьшении крупности шихты содержание влаги в ней необходимо увеличить , а при увеличении крупности соответственно уменьшить. Увлажнение шихты производят во втором смесительном барабане . При увеличении массового расхода шихты на агломашины пропорционально увеличивают объемный расход воды. Содержание влаги в шихте определяют по внешним признакам. Сжатая в руках шихта должна сохранять свою форму.
Спекание. Высота слоя шихты на агломашине устанавливается в зависимости от газопроницаемости в пределах 300-350 мм . Агломашины оборудованы двухсекционными комбинированными газовыми горелками с горизонтально расположенными горелками. Зажигание шихты осуществляется природным газом; режим зажигания шихты регулируют путем поддержания на заданном уровне температуры горна и соотношения газ-воздух. Температура горна поддерживается в пределах: первая секция - зона зажигания 1200-1350 °С; вторая секция - зона тепловой обработки 1350-400 °С (начало и конец секции соответственно). Объемные расходы газа и воздуха поддерживают в пределах 700 - 800 ч и 4200 - 4800 ч соответственно. Давление природного газа поддерживается не ниже 4905 Па. Скорость движения ленты регулируют в зависимости от вертикальной скорости спекания. Температура отходящих газов в 12 и 13 вакуум камерах должна быть 200-250 °С. Нормальное разрежение в вакуум камерах составляет 9800-11700 Па. При нормальном ходе процесса спекания агломерат равномерно спечен и при выдаче с ленты раскален не более чем на 1/3 высоты снизу.
Дробление агломерата. Дробление и отсев мелочи от агломерата осуществляется с помощью одно-валковой дробилки и двухъярусного стационарного грохота . Расстояние между звездочками дробилки составляет 300 мм. Ширина щелей верхнего грохота 50 мм, нижнего -12 мм.
Метрологическое обеспечение. На аглофабрике осуществляют контроль следующих параметров :
* химического состава материалов и их крупности;
* состава и массы составляющих шихты и топлива на 1 м длины транспортера;
* химического состава агломерата;
* скорости движения аглоленты;
* объемных расходов природного газа и воздуха на зажигании;
* температуры зажигания слоя шихты на вакуум-камерах , коллекторах агломашины , перед эксгаустерами , шихты перед барабанами-окомкователями;
* разряжение в вакуум-камерах , коллекторах агломашин , перед эксгаустерами;
* толщины слоя агломерата на лентах.
Показания контрольно-из